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几种准确对刀办法小结

信息来源于:互联网 发布于:2021-06-10

  精确对刀阶段总的思绪是“自动试切→丈量→误差补偿”。误差补偿分两种情况:关于基准刀MDI运转或步进移动刀架补偿其程序起点位置;关于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记载紊乱。
  1. 基准刀修正程序起点位置后,再单独修调各非基准刀刀偏置法
  对刀步骤如下:
  (1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置,将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。
  (2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。
  (3)丈量切削轴段的直径与长度,与程序指令值比拟,求出误差。
  (4)步进挪动或MDI运转误差值,修调程序起点位置。
  (5)依据丈量尺寸,动态修正O1000程序下划线的指令数值并保管程序,反复步骤(2)、(3),直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止,记载修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。
  (6)分别调用O1001(1、4号刀)、O1002(3号刀)程序试切,丈量各段直径ΦDi和长度Li(i=1,4,3)。
  (7)按所示办法中止误差补偿。
  (8)反复步骤(6)至步骤(7),直至加工误差在精度范围内,基准刀停在程序起点位置不再挪动。
  2. 各刀分别修调程序起点位置法
  此法的对刀原理为:各刀均修正其程序起点位置,从而间接保证对准同一程序原点位置。
  对刀步骤如下:
  (1) 2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置,且将各非基准刀刀偏置记载后均修正为零。
  (2)至(5)步与第一种准确对刀办法的同序号的对刀步骤相同。
  (6)分别换非基准刀,把粗略对刀记载的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标,调用O1000程序试切,分别丈量各段直径ΦDi和长度Li(i=1,4,3),与程序指令值比拟,求出差值。
  (7)步进挪动或MDI运转刀架中止误差补偿,分别修调各非基准刀的程序起点位置。
  (8)反复步骤(6)和(7),直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。
  (9)将CRT显现的相对坐标当作新刀偏置,输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简双便当,修正的刀偏置直接由CRT显现的机床相对坐标得到,防止了人工计算的失误,对刀精度较高。
  3. 修调基准刀程序起点位置后,再同时修调全部非基准刀刀偏置法
  此办法与第一种准确对刀办法根本相同,独一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的O1003程序(O1004去掉2号刀加工段为O1003程序),其他步骤相同。

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